Costos Logísticos asociados al Picking

La preparación de pedidos o “picking” (en inglés) es el proceso llevado a cabo en un almacén, cuya finalidad es seleccionar y extraer una serie de productos del almacén y organizarlos en un lugar específico antes del empaquetado y así como la entrega de estos a sus destinatarios. Un error ocurrido en el picking del producto puede implicar una selección errada, algún daño en este, o un retraso en la entrega [1] .

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El picking es una fase de la preparación de pedidos, que consiste en un “conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes”[2].

Es la actividad más costosa del almacén. Incluye operaciones como desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos, extracción de la mercadería solicitada de las estanterías, devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes, acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado), control, etc.

Se rige bajo dos principios:

Operatividad:Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanterías, carretillas, informática).

• Minimización de recorridos.
• Mínimas manipulaciones
• Coordinación de estanterías.
• Calidad de servicio al cliente
• Rotación del stock controlando el FIFO y la caducidad.
• Posibilidad de recuento e inventario permanente.
• Información en tiempo real.

Cero errores

Existen diferentes “tipos de picking”[3], que se pueden llevar a cabo dentro de un almacén, de las cuales, el Material Handling las define como:

• Discreto (convencional): el operario recoge los productos uno por uno y los añade a un solo pedido a la vez.
• Por zonas: el área donde se preparan los pedidos se agrupa en zonas y en cada una de estas un operario se ocupa de varias líneas.
• En batch: cada operario trabaja varios pedidos por vez, para ello recoge producto por producto.
• En cluster [4] (picking): cada trabajador recoge todos los artículos para un grupo de pedidos.
• Por oleadas: es similar al picking discreto, pero la diferencia radica en que en las oleadas puede hacer distintos grupos de pedidos en un periodo de tiempo determinado.
• Zona batch: el operario está asignado a una zona y prepara una parte de una o más líneas.
• Zona por oleadas: cada operario recoge todos los productos que se le asignen en una determinada zona, la totalidad de los pedidos incluidos en su área, uno por uno, y en un momento programado por cada turno.
• Zona batch por oleadas: el trabajador es asignado a una zona y prepara todas las líneas que han sido asignadas a su área, varias líneas por vez de acuerdo a la programación establecida por turno.

El picking es cambiante, por ende, complejo, por lo que puede resultar complicado para las empresas si no tienen un adecuado manejo y una estructura con las variables de las cuales depende.

El logro de los objetivos hay que cuantificarlo y medirlo, no dejarlo a una interpretación subjetiva. Debido a ello se proponen ratios. Se analiza su evolución en el tiempo y se contrastan con los objetivos fijados. Básicamente hay tres áreas a controlar: productividad, calidad, costo, las cuales serán medidas por los ratios.

[1]T.Gestiona.[Visto el 20/01/2016 desde : http://goo.gl/RCFtff]

[2] MAULEÓN TORRES Mikel, Logística Y Costos, 2006, p. 119.

[3] MILLA y SILVA, Plan de mejora del almacén y planificación de las rutas de transporte de una distribuidora de productos de consumo masivo, 2013, pp. 8-9

[4]El término cluster en el proceso de picking se refiere a la metodología de picking que recolecta productos en contenedores de pedidos múltiples al mismo tiempo.

[5] Líneas de Pedido(LP) es el número de diferentes artículos o referencias que componen un pedido.